AC800F控制器系統通訊模板為標準TCP/IP協議以太網模件，這樣使系統無須增加設備就可以與企業局域網連接，由于系統支持標準DDE和OPC數據交換標準，使系統與各種第三方數據庫或軟件的數據交換將更加容易，給現場的實時數據管理和企業的信息管理系統帶來方便。

　　6 工藝實現

　　根據其工藝過程將分為:“篩焦系統”、“備煤”、“脫硫及硫回收”，“硫銨”、“洗脫苯”、“綜合給水”、“生化處理”、“煉焦”、“制冷站”、“空壓站”、“罐區”等崗位站。在系統設計時以崗位站設計流程圖畫面。在畫面中我們制作了很多的宏庫，這樣既方便我們繪制操作員畫面，又可以保證畫面的統一、美觀。在操作員站的操作界面制作了多個動態顯示的棒圖，既形象描述了變量的變化，又避免操作員的視覺疲勞，畫面里還制作了很多的圖形符號。這些圖形符號不但可以表示當前變量的狀態，而且操作員也可以通過這些符號來調用相應變量的操作面板，用軟件邏輯控制，控制泵的開關、手自動切換，及變量的預定義值或操作值。

　　焦爐在焦化行業是一個關鍵，其爐內溫度直接影響著煉制的焦炭質量，所以我們必須保證爐內溫度穩定在一個可靠的范圍內，因此對焦爐煙道及煤氣主管內的壓力控制我們采用了復合控制方式，即前饋加反饋/手動切換的方式實現控制要求。洗脫苯冷凝液貯槽內的液位、蒸銨塔塔頂溫度和銨水的PH值等溫度進行了自動調節制，由于許多調節回路的SP值（設定值）是一個不確定的數，需根據不同時期的要求不同；在PID調節與手動/自動切換的設計上，我們設計成手動時SP跟蹤PV，自動時根據切換時的SP值調節工藝過程值，這樣當操作員由手動調節工藝過程值切換到自動即可立即以這個工藝值進行調節。利于操作人員進一步摸索提高工作效率的方法。

　　在操作員站的操作界面上，制作“蒸銨塔底壓力”、“再生塔液位”等重要變量的趨勢圖，有利于操作員直觀的觀測重要數據的變化趨勢。我們使用了信號順序功能來記錄各操作的變化過程，其最快的掃描周期為兩毫秒，這樣我們就可以清楚地記數據的變化順序，當有事故發生時我們可以參照這些數據來分析事故原因。我們還制作了數據庫來累計記錄“備煤”、“篩焦”、“罐區”等工藝過程中的重要變量，企業可以依據數據分析生產過程，優化生產過程，不斷提高效率。

　　系統中設計了OPC標準軟件接口，為企業的現場數據管理提供了基礎。同時為企業實現信息化管理提供了保障。

　　7 小結

　　現該廠已經投入生產，按照設計要求，整個系統設計為年產焦炭為100 萬噸/年，dcs 控制系統為實現該目標提供了保障。ABB AC800F 型集散控制系統運行穩定、可靠，同時給企業的信息管理帶來方便。實踐證明dcs 控制系統在提高勞動生率、提高產品質量、避免事故等方面做出了貢獻，為企業帶來的經濟效益非常可觀，達到了用戶滿意的效果。