圖4
　　總之，影響PLC控制系統的因素很多，只要我們在軟件設計時充分考慮到各方面因素，就可避免出現故障，控制系統的運行就會更加穩定 [2] 。
　　4.2 PLC基本控制程序設計
　　具體銑床控制功能框圖如圖5所示,鉆床控制功能與之類似。

圖5. 銑床控制順序功能框圖
　　4.3 故障診斷模塊的程序設計
　　對于PLC系統，由于內存資源有限，復雜的智能診斷難于實現，為此加入了故障診斷智能模塊，該模塊以單片機為基礎，采用C51編程，可方便實現各種控制算法。
　　采用故障樹推理與專家經驗規則推理相結合的方法，利用智能模塊的I/O功能及內部信息進行故障診斷。[3][4]
　　（1） 故障結構分析
　在進行故障診斷設計時，首先必須對整個系統可能發生的故障進行分析，得到系統的故障層次結構，利用這種層次結構進行故障診斷部分的設計。圖6為系統的故障層次結構。

　　（2）程序設計
　　系統故障結構的層次性為故障診斷提供了一個合理的層次模型。在進行系統的程序設計時，應充分考慮到故障結構的層次，合理安排邏輯流程。在引入故障輸入點時應注意兩點：
　　a. 必須將系統所有可能引起故障的檢測點引入PLC，這主要是從系統的安全可靠運行考慮，以便系統能及時進行故障處理;
　　b. 應在系統允許的條件下盡可能多的將最底層的故障輸入信息引入PLC的程序中，以便得到更多的故障檢測信息為系統的故障自診斷提供服務。
5.結束語
　　經過在線調試和工業試驗運行階段后，該控制系統已于2004年正式投入運行,運行以來，效果良好,實現了預定的控制功能要求，克服了繼電器、接觸器控制帶來的局限，避免了原控制系統輔助元件多、故障率高、工作噪聲大、控制方式單一、維護困難等問題。手動與自動切換方便，抗干擾能力強，適合鋼廠生產線的惡劣的工作環境,且易于計算機通訊，實現網絡監控。
　　本文作者創新點：將PLC和單片機結合，設計了用于輕軌精整鉆、銑床設備的控制系統，并使之具有故障診斷和報警功能，系統結構簡單，操作方便。