這種現象在環氧玻纖布板中較為常見，即層壓板脫模不好。板的表面樹脂部分附著在表面上，造成層壓板的表面膠膜被破壞，嚴重者對鋼板的表面質量也有損壞，影響生產的順利進行。

　　1.產生原因

　　①板壓制期間樹脂固化不完全，由于壓制溫度低或壓制時間短，使樹脂固化不完全尚殘留一部分可反應的基因，如環氧基是基等。這些極性反應基團氧上的未共用電子對可進入金屬(不銹鋼板)元素中的空軌道，使之與銅板間的表面親和力大于樹脂分子間力，使樹脂的脫模能力大大降低，造成粘鋼板。

　　②肢液在貯罐內存放時間過長，樹脂的內脫模劑在膠液中分散不均勻，造成局部脫模劑量少。

　　①外來的極性基團，主要為空氣中的水分。夏季由于空氣濕度大，若壓制冷卻時通水時間過長，鋼板溫度過低。銅板表面會凝結極細微的水滴;上膠半成品從空調間推入壓制車間也會在上膠玻纖布表面有冷凝水;操作者的汗水;清除墊紙時的水都會落在鋼板上;樹脂

　　中某些原料含水分過多等。水是極性分子，有利于樹脂與鋼板間的粘合，故夏季粘銅板現象要比其他季節嚴重。

　　④同一套銅板連續多次壓制環氧玻纖布板后，鋼板表面樹脂的殘留量越來越多。對某些需涂外脫模劑才能有利的層壓板生產的，當外脫模劑涂擦不均，也會引起粘鋼板。

　　2. 解決方法

　　①保證熱壓時間及壓制溫度。經常在壓制保溫階段放蒸汽，以排出加熱板管路中的冷凝水，保證壓制溫度。夏季如擔心可能會粘板時，可先拉出一層，觀察壓制固化程度，遇有粘板發生，可適當延長熱壓時間。

　　②夏季下板溫度不宜過低，若發現鋼板過涼時，可適當通蒸汽回熱，然后再下板。若下板后，鋼板較熱，可用風機吹風降溫，然后再疊合，以免因鋼板過熱導致表面干花。

　　③如發現鋼板上有水及其他雜質要及時擦去，并涂擦適量的外脫模劑。

　　六、坯料滑出

　　坯料和鋼板在壓制預熱、升溫及熱壓前期沿層向滑出，俗稱跑板，這種現象以環氧玻纖布板居多。

　　1.產生原因

　　①預熱時間過短，預熱溫度過高，壓力過高，打壓過于頻繁。

　　②坯料受熱不均勻，坯料兩邊的溫差較大。坯料兩邊的樹脂不是同時熔化、流動，造成一邊比另一邊先熔化。形成坯料受壓不均勻，或對于跑板造成壓機柱塞受到徑向阻力，導致壓機的壓力不均勻，在后面幾模板壓制預熱時也易跑板。

　　③坯料的樹脂含量偏高，流動度偏大或上膠半成品兩邊的流動度差別較大;或同一爐坯料中有一部分坯料流動度偏大。

　　④樹脂中脫模劑量過多。

　　⑤壓制規格搭配不合理。如邊緣薄板的規格偏厚。預溫不易熱透。

　　2. 解決方法

　　①配板時正、反倒料，使其含膠量、流動度盡量均勻。

　　②推板前將加熱板溫度升至預溫溫度，使其加熱板各部位溫度基本均勻，然后將坯料推入壓機壓制。

　　③根據半成品的樹脂含量、流動度及存放時間的長短，選擇適宜的預熱壓力，控制加壓次數，且要密切觀察流膠情況。

　　④根據層間總厚度的不同，靈活掌握預溫時間，充分熱透，避免在層中間坯料溫度較低的情況下，急速升溫、加壓。

　　⑤密切觀察，如發現跑板跡象，立即采取措施。如在預熱階段樹脂未膠化前，可快速通水，將坯料冷卻后拉出重新疊合、壓制。或不拉出，適當降低壓力和溫度，并用木塊等物塞頂住，防止進一步滑出，待穩定后再開啟蒸汽和加壓，繼續壓制。

　　⑤壓制易跑板的板，指預熱期間不要頻繁自動補壓。

　　七、層壓板厚度偏差大

　　由于設備的精度所限，同一塊層壓板的厚度也不均勻，因此厚度單點偏差是絕對的，但也有其他原因。

　　1.產生原因

　　①板的中央厚，邊緣薄，這是因壓制時板邊緣流膠較多所致。

　　②板的一邊偏厚，一邊偏薄，這主要是上膠半成品流動度一邊偏大，一邊偏小或熱板的一邊溫度高，一邊溫度低以及熱板傾斜所造成的。

　　③由于市場需求，用戶對板的厚度偏差范圍要求越來越小，造成部分層壓板超差。

　　2. 解決方法

　　①配料時倒料，使其流動度盡量均勻一致。

　　②上膠半成品的上膠測定指標值及尺寸一致。

　　③壓制推板前先開啟蒸汽間門，將熱板預熱，壓制過程中要經常放蒸汽，排出管路內及加熱板中的積水，以防熱板進汽一側溫度高，排放汽側溫度低。

　　④預熱時密切注視流膠情況，防止流膠過多。

　　八、其他

　　除以上論及的以外，尚有板表面的一些質量問題。如:板中間顏色深，四周顏色淺，同一模板，有的板顏色深些，有的板、淺些，一般叫色差。表面積膠;表面壓裂;表面樹脂渣等問題。板中間顏色深，四周顏色淺，這種情況俗稱鏡框。產生這種情況的主要原因是上膠紙中揮發物比較大。在預熱時四周揮發物易跑出，中間揮發物殘留量大。因此四周顏色淺，中間深。應當防止上膠紙受潮。特別是上膠紙可溶性過大，相應的熱壓時產生的低分子物也多，此種現象也更為嚴重。試驗證明低分子物比水分影響大，應盡量減少上膠半成品的揮發物。預溫時壓力小一些，時間長一些。板的表面積膠是由于增強材料，本身厚度偏差較大，引起膠量不均或上膠機的缺欠造成膠紙某一位置膠量過大，當樹脂流動性比較差，壓力眼得不及時或偏小時，造成的表面積膠現象。因此，膠紙樹脂含量要均勻，底材厚度偏差不能太大;壓制時，注意壓力要及時，不能過晚。

　　板的表面壓裂主要是樹脂在流動時打壓過急，將底材壓壞。其次，是增強材料強度太低所產生的。因此應當控制上膠半成品的流動度(可溶性) ，嚴格控制膠紙在流膠時打壓次數和壓力在預溫開始不久一段，不能過高。對木漿紙強度過低的要拒絕使用。板面的樹脂渣是由于卸板時及疊合時，對鋼板清理不干凈，鋼板上附著樹脂渣造成的。因此將鋼板及坯料清理干凈再疊合。對不銹鋼板的清理打磨要經常進行，這是保證覆銅板外觀質量的關鍵環節。

　　綜上所述，目前紙基覆銅板生產制造企業，量大面廣，加入WTO ，是機遇又是挑戰;當前尤為重要的是要加強內部管理，下氣力練好內功。人們說，紙基板生產制造是三分技術，七分管理，不是沒有道理的。以工藝為突破口，達到兩提高(提高質量，提高產量)一降低(降低以原材料為主的各種消耗)追求利潤最大化。把量大面廣的紙基板做好做大。同時要加強對PCB企業及整機電子企業下游客戶的服務。將那些經過專業培訓，既懂得覆銅板制造工藝，又懂得PCB工藝及整機電子加工工藝的優秀人員派到市場第一線，為客戶服好務，這是覆銅板制造企業應有的義務和責任。同時，也是覆銅板制造業立于不敗之地的可靠保證。