我國首臺太空3D打印機正式曝光

　　中科院重慶研究院與中科院空間應用中心近日共同研制成功我國首臺空間3D打印機，并于日前在法國波爾多完成了拋物線失重飛行試驗，其可打印最大零部件尺寸超過美國國家航空航天局(NASA)3月26日運至國際空間站的升級版3D打印機打印尺寸。中科院重慶研究院智能制造技術研究所副所長、3D打印技術研究中心主任段宣明介紹，經過兩年努力，該院與空間應用中心研發出我國首臺空間3D打印機，可打印最大零部件尺寸達到200×130mm，該尺寸是NASA首臺空間在軌打印機打印尺寸的2倍以上，并超過今年3月26日NASA運至國際空間站的升級版3D打印機打印尺寸。

　　段宣明說，空間3D打印制造技術的打印速度為10—30毫米/秒，可以在一到兩天內打印出需要更換的零部件，且適用于絕大部分零部件，在空間站運營、深空探測等任務中有不可或缺的作用，能方便、快捷地幫助宇航員在失重環境下自制所需的實驗和維修工具及零部件，大幅度提高空間站實驗的靈活性和維修的及時性，減少空間站備品備件的種類、數量及運營成本，降低空間站對地面補給的依賴性。

　　中科院研發出超級3D打印機

　　中科院福建物構所林文雄課題組在國內首次突破了可連續打印的三維物體快速成型關鍵技術，開發出一款能夠連續打印的超級快速3D打印機。這款3D打印機采用數字投影技術，打印速度達到每小時600毫米，也就是可以在6分鐘內，打印出一個60毫米高的三維物體，而采用傳統的立體光固化成型工藝打印同樣物體，則需要約10個小時。

　　專家介紹說，目前針對液態材料的3D打印技術多采用立體光固化成型工藝，也就是用材料逐層固化、層層累積的方式來構造三維物體，層與層之間需中斷光照射，然后在已固化區域表面重新覆蓋或填充精確、均勻的光敏樹脂，再進行光照射形成新的固化層，這種方式系統復雜且耗時。

　　在2015年3月，美國Carbon3D公司率先提出“連續液面生長技術”。在此基礎之上，福建物構所研究人員提出了一種特殊的半滲透性透明元件取代特氟龍，這種元件對氧氣的透過率比一般高分子聚合物高，因此氧氣或空氣均可作為固化抑制劑使用，實現全程固化的高速連續性。

　　武漢造最大激光3D打印設備

　　早前由武漢光電國家實驗室(籌)完成的“大型金屬零件高效激光選區熔化增材制造關鍵技術與裝備(俗稱激光3D打印技術)”順利通過了湖北省科技廳成果鑒定。深度融合了信息技術和制造技術等特征的激光3D打印技術，由4臺激光器同時掃描，為目前世界上效率和尺寸最大的高精度金屬零件激光3D打印裝備。

　　該裝備攻克了多重技術難題，解決了航空航天復雜精密金屬零件在材料結構功能一體化及減重等“卡脖子”關鍵技術難題，實現了復雜金屬零件的高精度成形、提高成形效率、縮短裝備研制周期等目的。項目率先在國際上提出并研制出成形體積為500×500×530mm3的4光束大尺寸SLM增材制造裝備，它由4臺500W光纖激光器、4臺振鏡分區同時掃描成形，成形效率和尺寸迄今為止同類設備中世界最大。

　　中國首個3D打印核燃料元件

　　1月9日，西安鉑力特激光成形技術有限公司(以下簡稱“鉑力特”)自主研發的SLM系列設備BLT-S300，為中核北方核燃料元件有限公司(以下簡稱：“二零二廠”)3D打印 CAP1400自主化燃料原型組件下管座(核燃料元件)順利下線，國內首次實現了3D打印核燃料元件(CAP1400下管座)的技術應用。為3D打印技術應用于核燃料元件制造開發領域奠定了基礎。

　　核燃料元件制造是集設計與加工于一體的高端精密制造，結構復雜，需多種工序交叉作業加工才能完成 。3D打印技術，自提出以來就定位于精密制造，能直接利用計算機圖形數據生成任意形狀的零件。BLT-S300采用選擇性激光熔化(SLM)技術，通過逐層熔化金屬粉末的制造方式，完成傳統機械加工無法制造的復雜金屬結構零件，制備的成形產品擁有致密性好、尺寸精度高的特點。同時金屬3D打印快速制造的技術特點，能夠縮減產品開發周期，降低設計與制造成本，快速、高性能的實現核燃料元件開發與制備。