高度自動化提升質量與效率
加入技術交流群
全新的車輛平臺、一流的制造技術加上對其英國三家工廠高達7.5億英鎊的設備投資，這一切成就了寶馬公司新一代Mini車型。這些投資大部分用于升級寶馬位于牛津的工廠，此外還包括用于斯溫頓（Swindon）沖壓工廠（大部分Mini車身面板在此生產）及伯明翰工廠（發動機在此生產）的設備升級。
“在提高車輛質量方面有兩個關鍵因素，分別是產品設計與制造所需的設備與物料，”工廠總監Frank Bachmann表示。“但是對于Mini這樣的車型，還有其他一些因素，涉及到那些很難通過人工操作完成的任務。機器人的連續性、可重復性以及流程控制能力遠遠大于人工操控，這也是我們為什么投入大量資金購入機器人的原因。”
此外對提升Mini車型質量還起到關鍵作用的是全新一代可升級、輕量化柔性平臺UKL1，該平臺是針對2015款Mini Hatchback轎車（美國版為Hardtop硬頂版）設計的。該平臺不僅對Mini工廠來說非常重要，對整個寶馬集團來說都意義重大。通過該平臺，很多零部件在Mini和寶馬其他車型之間都實現了共享，這大大提升了整個生產系統的柔性。
在這次設施升級中，牛津工廠獲得了大部分的投資資金，新建了一個全新的用于專門用途的車身制造車間，采用了大量的機器人。用于新Hatchback車型車身制造機器人的數量現在是435臺，之前車身車間的機器人數量通常是340-360臺（具體車型有所不同）。
牛津工廠全新的車身車間總共配置了1,000多臺機器人，用于新一代Mini車型車身的組裝工作。目前白車身車間的面積也增加到了10萬平方米。牛津工廠大部分投資也都用到了車身組裝設施方面。這些機器人不僅可以確保車身組裝的精度，還可以適用于各種不同車型的需求。
評論