·DP從站 I/O端口映射的I和Q存儲區起始地址必須從0開始；
　　·各個從站I/O端口地址應連續，相互之間不可有空隙；
　　·功能塊FC1和FC2中的發送及接收的數據字節應全部覆蓋各個從站的PZD長度。

　　本項目中MASTERDRIVES 與S7 300 DP通信編程步驟依次為：硬件組態（插入從站）、選擇數據格式（PP0類型）、I/Q address分配、創建DB數據塊、調用功能塊FC1（“SEND”）和FC2 （“RECV”）。見下圖功能塊調用：

　　（3）WINCC應用

　　運行于Microsoft Windows XP下的Windows控制中心─WinCC V6.0為過程自動化領域中的領導者，作為基礎自動化系統重要組成部分，它將人機界面（HMI）系統、監控管理系統和數據庫技術集成為一體，它采用標準微軟SQL Server 2000數據庫進行數據歸擋存儲，并提供了SIMATIC MES/ERP的高效連接通道。利用WinCC可根據配煤煉焦生產工藝要求與控制內容，方便地制作配煤工藝流程界面、配方管理界面、各工藝和控制參數監測界面、網絡通信狀態界面、各設備順序控制界面、報警指示和記錄界面、趨勢圖記錄界面等功能模塊的設計，系統的各種控制參數、工藝參數及生成的數據庫均可自動存儲，實時查詢，同時自動生成年、月、日報表供打印和預覽。并啟用WinCC中的VBA腳本語言（Script）來實現對數據庫接口的ADO訪問應用功能, 從而能滿足系統的擴展要求。

　　采用SIMATIC Step7+WinCC V6.0組合，可大大地降低系統開發的成本，縮短項目實施的周期，它具有應用靈活、規?？缮炜s、使用簡便、功能強大等特點。另外，在本項目中充分利用 WinCC和Step7集成環境下的系統全局數據庫技術，在變量的操作、存取、修改和邏輯塊直接調用方面都給編程過程帶來了極大的方便，這種面向對象的編程技術特性在今后的功能擴充、方案更改、系統優化和維護方面都具有很大的實用性，是分布式SCADA系統及工廠基礎自動化層次的理想選擇。

　　本例中根據系統工藝要求，應用WinCC所開發的監控系統界面，采用樹型結構，具有多種畫面調用手段，以方便操作者使用，我們設計了以下幾個主要的功能畫面：

　　工藝流程界面─在畫面中通過編程實現模擬顯示各個自動配煤工藝段的全流程，在各流程界面上動態地顯示各臺給料機的設定流量、瞬時量、負荷率、倉料位、電機轉速、電流反饋、配比、水份、小計累積量、總累積量、總流量、總設定量等等，以方便操作者能及時準確的掌握當前的工藝狀況，能夠對現場設備的故障進行實時診斷。

　　故障報警界面─對于自動配煤中的一些重要的參數進行實時報警和自動生成故障記錄表，并根據設備的故障性質，系統自動診斷并采取相應的處理，故障診斷報警內容包含：稱重傳感器故障、測速單元故障、負荷率過載、速度上下限、流量上下限、缺料、皮帶斷裂/跑偏、網絡故障、偏差超限、電機過流/缺相/欠壓/過壓/短路等信息。

　　趨勢與統計界面─實時顯示主要變量的變化趨勢并形成歷史記錄，供今后可以查找過去的過程數據記錄，通過對各臺給料機的歷史趨勢數據比較，進而可以為配比統計分析提供依據，從而進一步預測和提高焦炭的質量。

　　流程監控與操作界面─實現生產過程中各設備的順序邏輯控制和系統協同操作運行，根據系統工藝流程的需求來確定運行方式、選擇流程控制模式和相應配方。系統操作根據控制方式可分為手動、半自動和全自動，根據操作地點可分為現場就地操作、控制室操作、上位HMI集中操作，從而覆蓋整個焦化配煤的工藝要求。