由于整車的電氣環境比較惡劣，因此硬件電路的抗干擾性能就顯得很重要。首先，通過Protel DXP軟件設計、繪制PCB電路板，既減小了電路板的體積，又增強了抗干擾能力。其次，輸入信號都要經過相應的信號調理電路處理后再進入單片機，處理后的信號干擾大大減小。對于曲軸和凸輪軸的信號，采用閾值比較器LM339設計了閾值比較電路，如圖6所示。這個電路不但把發動機原裝的勵磁信號轉化成方波信號，而且可以對改裝以后的傳感器信號進行處理。另外，單片機有內部A／D模塊，對于模擬量需要使用一個低通濾波器電路進行濾。M74HC04M1R為反相器。

　　4 控制系統軟件設計

　　本控制系統的程序是在Codewarrior IDE上完成編寫和調試的。控制程序結合節能車的工況來設計，節能車發動機在比賽時主要有啟動、怠速和加速3個過程。控制程序流程如圖7所示。

圖7 控制程序流程

　　點火時刻的確定：通過兩次曲軸信號來計算出轉速，進而查得設定的點火提前角，然后在相應時刻點火。

　　噴油時刻的確定：依據凸輪軸信號判斷出壓縮沖程，與壓縮沖程的曲軸信號同步噴射。

　　噴油量的確定：先設定基本噴油量，再根據節氣門開度、缸溫、空氣溫度對噴油量進行修正。

　　噴射持續時間的計算方法：

　　TI=TP·FC+FV

　　式中，TI為汽油噴射的持續時間(ms)；TP為基本噴射時間(ms)；FC為基本噴射時間的修正系數；TV為噴射器無效噴射時間(ms)。

　　其中，FC由下式計算得出：

　　FC=g(FAT，FTP，FCT)

　　式中，FAT為空氣溫度修正系數；FCT為缸溫修正系數；FTP為節氣門開度修正系數。

　　5 實際測試結果

　　本系統首先在發動機上完成驗證試驗，然后利用節能車來做路跑試驗。結果表明該系統可穩定工作，節油效果明顯。進一步采用化油器、市售電噴系統和自研電噴系統進行對比試驗。試驗場地為操場塑膠跑道，試驗人員體重配重達到50 kg。試驗方式為在跑道上行駛5圈，點火加速10次，每圈時間在57 s以內，最后記錄耗油量。以至少3次數據作為分析依據，超時成績作廢。盡量選擇晴朗無風(或微風)天氣，當天機械上不做改動。測得的試驗數據如圖8所示。

　　結語

　　本文完成了傳感器和執行器的選型，以及發動機電噴控制系統的軟硬件設計，并進行了裝機和裝車道路試驗。設計的控制系統工作穩定，試驗測試數據顯示節油效果明顯，為后續的深入研究建立了基礎。