在“電動化、智能化、網聯化”浪潮席卷全球的今天，汽車零部件制造正面臨前所未有的挑戰(zhàn)：客戶對零缺陷交付的要求日益嚴苛，多品種小批量訂單頻繁切換，人工依賴導致質量波動……傳統(tǒng)管理模式已難以為繼。

如何破局？答案是：以行業(yè)專屬MES為核心，構建“自動化+數字化+智能化”三位一體的智能制造新范式。

一、直擊痛點：汽車零部件制造的五大困局

1. 質量追溯難:一個批次不良，無法快速定位是哪臺設備、哪個班次、哪批原材料所致，召回成本動輒百萬。

2. 過程失控:關鍵工序（如機加工尺寸、熱處理參數、擰緊扭矩）依賴人工記錄，數據滯后、易篡改，無法實時干預。

3. 效率瓶頸：計劃排產靠Excel，插單打亂全盤；物料找尋靠“人跑”，在制品堆積如山；設備狀態(tài)不透明，OEE長期低于60%。

4. 合規(guī)壓力大:主機廠要求提供全生命周期電子批記錄，人工整理質保書耗時費力，審計屢屢亮紅燈。

5. 自動化孤-島：CNC、壓鑄機、三坐標測量儀、AGV等設備各自為政，數據不通，形不成閉環(huán)。

二、汽車零部件MES的核心功能模塊及具體內容

1、智能生產計劃與動態(tài)排程  

多約束排產：綜合考慮設備能力、模具狀態(tài)、人員技能、物料齊套率，生成可執(zhí)行日/班次計劃；  

柔性應對插單：緊急訂單插入時，自動評估對其他訂單影響，推薦最優(yōu)調整方案；  

可視化甘特圖：實時展示計劃 vs 實際進度，支持拖拽式手動微調；  

與ERP無縫集成：自動同步主生產計劃（MPS）、BOM、工藝路線。

2、全流程物料與批次追溯

一物一碼管理：為原材料、在制品、成品賦予唯一序列號（二維碼/RFID）；  

正向追蹤：輸入某批鋼材，可查出所有使用該批次的零件及最終客戶；  

反向溯源：輸入一臺不良變速箱殼體，可追溯至具體爐號、加工設備、操作員、檢驗記錄。  

3、設備智能管控與OEE分析  

多協議設備集成：通過OPC UA、Modbus、PLC等對接CNC、壓鑄機、熱處理爐、三坐標測量儀等；  

實時狀態(tài)監(jiān)控：自動采集設備運行/停機/故障狀態(tài)，Andon看板即時報警；  

OEE自動計算：精準統(tǒng)計時間開動率、性能開動率、合格品率，定位瓶頸工序；  

預測性維護：基于振動、溫度等數據預警潛在故障，減少非計劃停機。

4、全過程質量管理  

質量標準預置：集成關鍵特性（KPC）、控制計劃（CP）、作業(yè)指導書（SOP）；  

多方式質檢執(zhí)行：  

首件檢驗（FAI）自動放行；  

巡檢按AQL抽樣規(guī)則觸發(fā)；  

終檢全檢（如氣密性、耐壓測試）；  

SPC過程控制：對關鍵尺寸、扭矩等參數自動繪制X-R圖、P圖，超控限實時預警；  

不合格品閉環(huán)管理：自動隔離、發(fā)起MRB評審、記錄返工/報廢原因。

5、設備數據采集與防錯  

無紙化報工：工人掃碼/PDA確認開工、完工、報工，杜絕手工填表；  

工藝參數自動采集：繞線張力、浸漆時間、擰緊曲線等直接從設備讀取；  

物料掃碼校驗是否匹配當前工單；  

工序跳轉異常自動鎖定流程；關鍵操作未完成禁止流入下工序。

6、報表與數據分析 

多維度看板：  

車間級：當日計劃達成率、OEE、一次合格率；  

管理層：月度產能分析、質量成本、設備故障TOP榜；  

自定義報表：支持按客戶、產品族、工序等維度生成日報、周報、月報；  

數據驅動改善：通過根因分析（RCA）定位重復性問題，推動持續(xù)改進。

三、汽車零部件智能化工廠MES整體解決方案

? 1. 全鏈路質量追溯：一碼到底，秒級定位  

為每個毛坯/半成品/成品賦予唯一ID（二維碼/RFID）；  

自動綁定原材料批次、工藝參數、設備狀態(tài)、質檢結果；  

支持正向追蹤（某爐鋁水用于哪些零件）與反向溯源（某件漏油閥體源于哪次熱處理）；  

一鍵生成符合主機廠格式的CoC（合格證書）與PPAP文件。

? 2. 工藝過程智能管控：讓每一道工序都“受控”  

實時采集CNC刀具壽命、壓鑄機溫度曲線、擰緊槍扭矩-角度數據；  

參數超差自動報警并停線，防止批量不良；  

關鍵特性（KPC）自動觸發(fā)SPC分析，提前預警過程漂移。

? 3. AI視覺檢測無縫集成：缺陷無處遁形  

對接高精度工業(yè)相機，在機加工后、裝配前等關鍵工位部署AI視覺；  

自動識別劃傷、毛刺、漏裝、錯孔等缺陷，檢出率＞99.5%；  

不良品自動攔截，數據實時回傳萬界星空MES，驅動工藝優(yōu)化。

? 4. AGV智能物流協同：物料“準時達”  

MES下發(fā)配送任務至AGV調度系統(tǒng)；  

根據生產節(jié)拍，自動叫料、配送至指定工位；  

物料到達自動掃碼確認，實現“貨到即用”，減少線邊庫存30%+。

? 5. 柔性排產與設備互聯：讓產能“看得見、調得動”  

基于有限產能（設備、模具、人員）智能排產，支持緊急插單模擬；  

通過OPC UA/Modbus對接上百類設備，實時監(jiān)控OEE、故障停機；  

可視化看板展示計劃達成率、質量趨勢、設備狀態(tài)，管理一目了然。

四、落地成效：看得見的價值提升

萬界星空科技全棧技術能力：自研智能化MES平-臺 + 設備集成 + AI視覺 + AGV調度，一站式交付；

質量成本下降40%+：缺陷攔截前置，客戶投訴顯著減少；  

交付周期縮短25%：計劃精準、物流高效、異常快速響應；  

OEE提升至75%+：設備利用率、性能率、良品率全面優(yōu)化；  

審計一次通-過-率-100%：電子批記錄完整、可追溯、不可篡改；  

車間無紙化、少人化：報工、質檢、領料全部移動端操作。

在汽車工業(yè)邁向高質量、零缺陷、快交付的新時代，制造的競爭力已不再僅靠設備與人力，而在于數據驅動的協同力、過程受控的穩(wěn)定性與快速響應的柔性力。

一套真正懂汽車零部件工藝、融通自動化設備、貫通質量與物流的行業(yè)專屬MES，正是企業(yè)實現從“傳統(tǒng)工廠”到“智能工廠”躍遷的核心引擎。